１．生産管理モジュールの導入目的
◆ 生産リードタイム短縮
・主要工程の段取り時間最小化
◆ 生産計画作成の自動化・省力化
・ＭＰＳ、ＭＲＰ（あるいはＡＰＳ）による生産計画作成
・生産の平準化
◆ 品番・部品表の再構築
・ありがちな問題点
- １品目につき複数品番あり
・解決パターン
-（ＥＲＰ導入を契機とした）品番の統一
- 部品データの一元化
- ＰＬＭ（ＰＤＭ）とのインターフェース
◆ 製造原価の正確・迅速な把握
会計モジュールとの統合により、製造の実績原価を迅速に把握
◆ 受注案件毎の進捗・収益（原価）の把握
◆ 設計変更管理
・設計を考慮した生産・調達計画の立案
・設変情報のタイムリーなマスタへの反映
２．生産管理モジュールの検討ポイント
◆ 組織の設定
・工場、作業区（ワークセンター）の設定
・倉庫、保管場所の設定
◆ 品目マスターの設定
◆ 部品表（製造ＢＯＭ）の設定
・製造指図の発行単位
・仕掛品の把握単位
・単位換算
- 指図や管理を行う単位（数、重さ、長さ･･･）が異なる場合
・ファントム部品表の活用
◆ ＭＲＰ，スケジューリング関連の設定
・リードタイム
- 固定リードタイム
- 変動リードタイム
・工程のオーバーラップ
・不良率（仕損率）の設定
・段取時間、待ち時間の設定
◆ ＭＲＰの運用
・実行頻度（日次、週次など）
・実行範囲
・実行方法（正味変更／再生成）
・例外勧告（例外メッセージ）への対応
・長納期品の手配（ボトルネック品目）
◆ 生産計画の作成・変更
・生産計画の作成方法
- ＭＲＰ計算
- スケジュールソフトの活用
- 人間系による調整
・調整内容
- 生産順序の調整
（段取り時間や原材料の手配状況などを考慮）
- 負荷の山積・山崩し
◆ 製番（日本的商習慣）
・製番取得の運用ルール
・製番毎の進捗管理
・製番毎の個別原価計算
◆ 製造指図の作成
・生産に必要なものなので非常に重要
・自社向けにカスタマイズするケースも多い
◆ 原材料の引当
・自動引当かマニュアル引当か
・自動引当の場合はＦＩＦＯ？ＦＥＦＯ？
◆ 作業実績の入力
・ＥＲＰへの入力の煩雑さが問題
- ハンディターミナルによる入力など
・資材の払い出し
- 手作業
- バックフラッシュ
・仕損品の計上
◆ ロット管理
・ロット番号の採番ルール
・ロットトレース
- 製品ロット→中間ロット→原材料ロット
- 原材料ロット→中間品ロット→製品ロット→出荷先
◆ 品質検査
・検査結果のステータス（検査ＯＫ／ＮＧ／保留など）
→ ＮＧ品は出荷不可の制御が必要）
・ＥＲＰの品質管理モジュールの使用
・品質管理システムとのインターフェース
◆ プロセス生産
・副産物などの対応
・生産計画における考慮
- 製品の組合せにより段取り時間（洗浄など）が大きく異なる
- 同じ製品でもラインにより生産条件が異なる
◆ 包装（パッケージ）への印刷など
◆ 標準原価計算への対応
◆ インターフェース関連
・ＰＬＭ（ＰＤＭ）システムとのインターフェース
- 品目マスタ（ＰＬＭ → ＥＲＰ）
- 部品表（ＰＤＭ → ＥＲＰ）
・スケジュールソフトとのインターフェース
・制御系システム（あるいはＭＥＳ）とのインターフェース
- 製造指図（ＥＲＰ → 制御系）
- 作業実績（制御系 → ＥＲＰ）
- 品目マスタ（ＥＲＰ → 制御系）
・品質管理システムとのインターフェース
◆ データ移行
・品目マスター
・部品表
・工順や生産条件
◆ 運用
・品目、ＢＯＭの運用
- 品目の新規登録・変更・削除（廃止）
- ＢＯＭの登録・変更・削除
・生産計画関連
- 生産計画調整の手順
- どのタイミングで生産計画を確定するか
（特急品（超短納期品）、飛び込み注文への対応）
・設計変更時の対応
◆ データ分析
・生産量（切り口：期間、ライン、製品など）
・収率（良品率）
・段取り替え時間
・チョコ停
・仕損品在庫、消化率